SLAVONICE

ZPRÁVA ZE SLAVONIC

Součástí výuky architektonického ateliéru prvních ročníků je manuální propedeutika pořádaná tradičně na závěr letního semestru ve stavební huti ve Slavonicích. Cílem workshopu je získat vědomosti a především praktickou zkušenost v oblasti tradičního řemesla, pro architekturu nepostradatelného. Pobyt pro nás byl zároveň připomenutím odkazu Petra Rezka v oblasti vztahu architektury a tradičního řemesla.

Toto je podrobná zpráva toho, jak workshop probíhal tento rok v datech 30. 5. – 9. 6. a kterým řemeslům jsme se naučili.

 

VÝROBA KLENBY

Výroba klenby byla větší práce, která probíhala v době celého pobytu kolektivně, jelikož výsledek vznikl propojením více řemesel.

Výrobu jsme započali ve dřevozpracující dílně, kde jsme připravili skelet klenby určený pro následné obezdění, tzv. bednění. Prvním krokem bylo připravit komponenty pro konstrukci. Dle zadaných rozměrů jsme komponenty narýsovali na dřevěné desky a mistr je na pásové pile vyřezal. Pak následovalo sestavení konstrukce – spoje jsme provedli navrtáním vrutů.

Dále jsme se naučili tradičnímu zednickému řemeslu. Dle potřeby se celé cihly nakrájely většinou na čtvrtky nebo na půlky. Pojili jsme je maltou, kterou jsme si přímo na stavbě připravovali – smíchali jsme písek, vápno a cement v poměru 4 : 3 : 1. Po zatuhnutí jsme klenbu odbednili, tedy odstranili jsme dřevěnou konstrukci, a omítnuli ji maltou.

Při povrchové úpravě klenby jsme využili zdobící techniky, ke kterým jsme v předešlých dnech dostali buď teoretické, nebo praktické proškolení. Mezi ně patřily například techniky tažené římsy nebo otiskovaného štuku. Já osobně jsem si vyzkoušela i tvorbu reliéfu tvarovaného přímo na fasádě. Vyzkoušeli jsme si také techniku sgrafita, kdy jsme do ještě vlhké vápenné omítky vyškrabovali dekor.

TESAŘSTVÍ

Posledním krokem byla výroba krovu. S mistrem tesařem jsme si nejdříve hrubě opracovali kmeny stromu. Sekyrou jsme odsekali kůru a kmeny jsme ohranili. To jsme provedli tak, že jsme si stoupli přímo na kmen a švihem sekyry jsme vysekali podél kmene výseky stejné hloubky a pomocí nich jsme kmen ohranili. Souběžně s tím jsme se naučili trámy hoblovat. Po opracování kulatiny v trámy bylo třeba samotný krov sestavit. To jsme provedli pomocí tesařských spojů, konkrétně čepování – v místě spojení se na trámech vytvoří protikusné zářezy (čep a dlab), které se do sebe zaklesnou. 

PÁLENÍ VÁPNA

Vápno vzniká chemickým procesem, při kterém se v důsledku zahřátí z vápence uvolňuje oxid uhličitý. Vápenec (uhličitan vápenatý + příměsi) je sedimentovaná hornina vyskytující se volně v přírodě. Biochemicky vzniklý vápenec na našem území nacházíme ve formě vápencových čoček, schránkách korýšů rozložených v mělkých mořích v době prekambria.

Vápno jsme vypalovali v cihlové peci, kterou jsme museli nejdříve dostavět. Základem pece je chodba, do které se vkládá dřevo na podpal. Ta je napojená na komoru, ve které jsou na kovovou mříž kameny vápence vyskládány do tvaru „kupole“, aby se daly i seshora obezdít.

Po zažehnutí ohně se musí pec udržovat neustále na teplotě alespoň 900°C po dobu 2-3 dní, takže jsme si určily denní i noční hlídky, které budou oheň hlídat. Poté nastává fáze chladnutí trvající taktéž 2-3 dny.

Pak na řadu může přijít hašení vápna. Do nádrže se postupně přidává vypálené vápno a voda. Ty spolu reagují – dochází k zahřátí a vápno začne nabývat na objemu a rozpadat se, může i prskat, proto je nutné u hašení nosit ochranný oděv. Poté, co se ze smsi stane homogenní hmota, se vápno před použitím ještě na nějakou dobu nechává odležet. Minimum je 24 hodin, ale existuje také vápno odležené, které se ve vápence nechává před použitím ležet i několik let.

VÝROBA TAŽENÉ ŘÍMSY

Římsa je reliéfní prvek, který vodorovně člení fasádu, chrání stěnu nebo otvory a zároveň tvoří zdobný prvek. V dnešní době se technika tažené římsy používá hlavně v restaurátorství. Oprava říms probíhá tak, že si restaurátor očištěný segment římsy otiskne a profil přenese na plech. Z plechu si vyrobí šablonu, na kterou připevní dřevěné destičky a vyrobí si „vozík“, který mu zaručí stabilní tah. Na opravovaný reliéf si pak nanese vrstvu omítky a přetáhne přes něj šablonu. Tuto akci opakovaně provádí do té doby, kdy je reliéf perfektní.

My jsme měli tu možnost si navrhnout vlastní profil a vyrobit z něj sádrovou římsu. Použili jsme tedy stejný postup, jako jsem uvedla výše, ale s vlastním profilem. Při výrobě šablony bylo důležité dbát na čistotu provedení, jelikož každá drobná nepřesnost se pak na taženém profilu výrazně projeví. 

Ve chvíli, kdy byla šablona hotova, vyčistili jsme pracovní desku a spolu s šablonou jsme ji potřeli separátorem sádry. Při samotném míchání sádry je důležité dodržovat přesný postup, jelikož kvalita suspenze má kritický vliv na výsledný produkt. Není vhodné používat starší sádru, protože již pravděpodobně stihla absorbovat vodu z ovzduší, což má nedobrý vliv na její strukturu a rychlost tuhnutí. Při její přípravě také musíme jednat poměrně rychle a zbytečně s ní nemanipulovat, jelikož každé promíchání nebo jiný pohyb ve hmotě razantně tuhnutí urychluje. Sádru před použitím načechráme, aby neobsahovala hrudky, a poté ji rovnoměrně rozsypeme do nádoby s vodou. Není třeba se řídit psanými poměry sádry k vodě, sádru přestaneme sypat ve chvíli, kdy přestane absorbovat vodu, jednoduše když se na vrchu začnou tvořit kopečky suché sádry. Směs necháme ideálně malou chvilku uležet a následně začneme míchat. Tím se spustí proces tuhnutí. Míchat by se měla vertikálním krouživým pohybem.

Po vzniku konzistentní hmoty je dobré nádobu proklepat, aby se navrch vyplavily vzduchové bubliny. Šablonu přiložíme k hraně stolu a menší množství sádry naneseme do cca metr dlouhého pruhu před ni. Šablonou pruh přejedeme a tím začneme definovat tvar. Poté co je na stole již dobrý základ sádry, vložíme do pruhu armaturu, my jsme použili plastovou mřížku. Postupně začíná sádra tuhnout a tažení se stává náročnějším, zároveň vzniká prostor pro zdokonalování detailů, protože se již hmota neroztéká.

Po dotažení detailů se nechá římsa zatuhnout do bodu, kdy sádra pouští teplo. Poté se pod vodou pilkou oříznou nepovedené hrany a římsa se sundá ze stolu. Tím nám vznikne hotový výrobek, který nadále můžeme retušovat.

TORDOVANÝ SLOUP

Dřevěný tordovaný sloup je typickým zdobným prvkem na oltářích v kostelech. Spirálovitý kroutivý tvar sloupu působí dojmem, že je pro jeho vznik třeba mistrovských řemeslných schopností. Na workshopu jsme se ale přesvědčili, že se sice jedná o práci, která vyžaduje čas a trpělivost, ale že není zdaleka nemožné si bez předešlých zkušeností takový sloup vlastníma rukama vyrobit.

Kolem kulatiny, která nám byla přidělena, jsme dle vzorového sloupu obtočili provázek od shora dolů, čímž jsme si určili tvar spirály. Linii provázku jsme si obtáhli tužkou a kulatinu jsme připevnili k pracovní ploše. Poté jsme dřevo podle předkreslené linky nařezali do stejné hloubky, cca do jednoho až dvou centimetrů. To nám mělo posloužit jako vodítko při následném dlátování – dlátem jsme co nejsymetričtěji vytvarovali požadovaný tvar sloupu a následně se potenciálně povrch sjednotil obroušením.

 

VÝROBA CIHLY

Pro většinu z nás byla ruční výroba cihly záležitostí vyřízenou během desítek minut. Nejdříve jsme si nabrali čerstvě vykopaný cihlářský jíl, zbavili jsme jej nečistot a prohnětli. Následně jsme vypracovaný jíl po kouskách natlačili do formy, kterou jsme důsledně vyčistili. Ve fázi, kdy byla forma plná, paličkou jsme ji ještě zadusali, aby se hlína protlačila do všech hran formy a abychom z ní odstranili vzduch. Poté jsme povrch zarovnali a zahladili a vyryli jsme do něj MP23, grafiku jsme si sami zvolili. Cihly se po vymodelování suší 2-3 dny a následně se v peci vypálí na 700-1000 °C, tento proces trvá cca 2 dny.

 

KERAMICKÁ DÍLNA

Na tomto workshopu v Rubašově jsme měli možnost vyzkoušet jak klasické modelování hlíny tak točení keramiky na hrnčířském kruhu. Hlínu je nutno před tvarováním zbavit vzduchu, tedy prohníst. Při tvarování hlíny je třeba dát pozor na tloušťku výrobku – příliš tenké stěny by mohly popraskat a naopak zbytečně objemná hmota by dlouho vysychala.  V případě spojování částí hliněného výrobku k sobě se používá šlikr (směs hlíny a vody), který se nanáší na spojovací plochy, které by měly být opatřeny nějakou strukturou, aby části lépe držely při sobě. Aby šlikr správně fungoval, měl by být vyroben ze stejné hlíny jako je ta modelovací.

K práci na hrnčířském kruhu je vhodné použít hlínu určenou přímo pro hrnčířství, jinak pro ni platí stejné principy, které jsem uvedla výše. Na začátku je třeba hlínu na hrnčířském kruhu vycentrovat. To probíhá za vyšší rychlosti točení a centrování samo o sobě již vyžaduje určitou míru praxe nebo talentu. Jakmile je hlína ukotvená a vycentrovaná, ubere se rychlost točení a nádoba se následně dle libosti vytvaruje.

Po vyhotovení požadovaného tvaru se výrobek nechává pozvolna vyschnout, což je proces, který dle velikosti nebo tloušťky stěn trvá tři až čtyři týdny a nelze nijak urychlit. Následně se výrobek vypálí v peci. Existuje více stupňů pálení - teplota se pohybuje mezi 800 – 1500 °C a proces trvá 7 – 8 hodin v závislosti na stupni pálení. Po vychladnutí je možno výrobek povrchově upravit, běžně se používají nátěry glazurou nebo patinou.

TKALCOVNA

Za poznáním tkalcovského řemesla jsme se vydali na exkurzi do tkalcovské firmy s rodinnou tradicí Kubák ve Strmilově. Ve firmě jsme měli možnost prohlédnout si proces strojního zpracování vlny. Chronologicky jsme si prošli všechny stroje a souběžně k tomu jsme dostali podrobný výklad o každé fázi přeměny rouna v tkaný vlněný produkt. Fáze zpracování vlny jsou následovné: stříhání a třídění, praní a česání, mykání, barvení, předení, dopřádání, fixace a skaní. Někteří z nás si po exkurzi mohli sami vyzkoušet ruční tkaní.

KOVÁRNA

Během pobytu ve Slavonicích jsme navštívili kovárnu v Dačicích. Měli jsme možnost si prohlédnout výrobky i proces, kterým vznikají. Pan kovář nám na příklad ukázal výrobu kovaných hřebíků, které se dnes vyžívají velice zřídka. Nejdříve si základní surovinu ve formě ocelové tyčinky v peci nahřál na teplotu cca 1000 °C, kdy kov získal žlutou barvu. Kleštěmi tyčinku přemístil na kovadlinu, kde ji kladivem vytvaroval do požadovaného tvaru. Poté výrobek zchladil ve vodě. Stejným způsobem se dá vyrobit řada jiných výrobků, od květin po nože. Dílna byla vybavena také stroji na zpracování kovu, například lisy.